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計画プロセス
製造計画には、マテリアル、移管、生産計画が含まれます。これらのプランは、項目の設定されたネットワークトポロジに基づいて作成されます。次の図は、これらの計画の生成に関連するステップを示しています。これらのステップは、製造計画の範囲内の製品またはサイトの組み合わせごとに繰り返されます。
需要処理、インベントリターゲット計算、ネット要件計算のステップとロジックは、製造計画と自動補充の間で共通です。詳細については、「計画プロセス」および「インベントリポリシー」を参照してください。
本番稼働用要件 – 調達ルールタイプが Manufacture のサイトの組み合わせの製品の場合、 Supply Planning は調達ルールで参照されている本番稼働プロセスを使用して本番稼働用要件を計算します。メーカータイプは、生産プロセスを通過する完成製品またはサブアセンブリに使用する必要があります。production_process データエンティティからのリードタイムとセットアップタイムは、BOM とともに、マテリアルまたはコンポーネントの要件を決定するために使用されます。Supply Planning は、本番稼働プロセスで定義されたフリーズ期間またはデフォルト設定を適用して、この期間中に供給をフリーズし、すべての要件をフリーズ期間の後の最初の期間に移行します。
BOM 爆発 – 製造元タイプの調達ルールを持つ製品またはサイトの場合、 Supply Planning は product_bom エンティティで定義された BOM を使用して、サブアセンブリの生産要件とコンポーネントアイテムのマテリアル要件を決定します。Supply Planning は、完成した製品またはサブアセンブリ項目の BOM で定義されたツリー構造を横断します。同じ代替グループを持つ親項目に複数のコンポーネントがある場合、Supply Planning は同じ代替グループに属するコンポーネント項目の 1 つを優先します。コンポーネントマテリアルの要件は、計画設定で定義されているように、計画期間の開始日から終了日まで計算されます。コンポーネント要件が決定されると、 Supply Planning は需要処理とターゲットインベントリレベルの計算ステップを適用して、インベントリポリシー、リードタイム、手元在庫と注文在庫を考慮して、正味コンポーネント要件を決定します。
