Le traduzioni sono generate tramite traduzione automatica. In caso di conflitto tra il contenuto di una traduzione e la versione originale in Inglese, quest'ultima prevarrà.
Processo di pianificazione
I piani di produzione includono piani di materiale, trasferimento e produzione. Questi piani vengono creati in base alla topologia di rete configurata per un articolo. La seguente illustrazione mostra i passaggi necessari per generare questi piani. Questi passaggi vengono ripetuti per ogni combinazione di prodotti o siti che rientra nell'ambito di un piano di produzione.
Le fasi e la logica per l'elaborazione della domanda, il calcolo dell'obiettivo di inventario e il calcolo dei requisiti netti sono comuni tra i piani di produzione e il rifornimento automatico. Per ulteriori informazioni, consultare Processo di pianificazione e Politiche di inventario.
Requisiti di produzione: per i prodotti con combinazioni di siti con regole di approvvigionamento di tipo Fabbricazione, Supply Planning utilizza il processo di produzione a cui fa riferimento la regola di approvvigionamento per calcolare i requisiti di produzione. Il tipo di marca deve essere utilizzato per i prodotti finiti o i sottoassiemi sottoposti a un processo di produzione. I lead time e i tempi di configurazione dell'entità dati production_process, insieme alla distinta base, vengono utilizzati per determinare i requisiti di materiale o componente. Supply Planning applica anche l'orizzonte congelato definito nel processo di produzione o l'impostazione predefinita per congelare la fornitura durante questo periodo di tempo e spostare tutti i requisiti al primo periodo di tempo dopo l'orizzonte temporale congelato.
Esplosione della distinta base: per i prodotti o i siti con regole di approvvigionamento di tipo Fabbricazione, Supply Planning utilizza la distinta base definita nell'entità product_bom per determinare i requisiti di produzione per i sottoassiemi e i requisiti di materiale per gli articoli componenti. Supply Planning utilizza la struttura ad albero definita nella distinta base per il prodotto finito o l'articolo del sottoassieme. Se sono presenti più componenti per un articolo principale con lo stesso gruppo alternativo, Supply Planning dà la priorità a uno degli articoli componenti che appartengono allo stesso gruppo alternativo. Il fabbisogno di materiali dei componenti viene calcolato dalla data di inizio fino alla data di fine dell'orizzonte di pianificazione, come definito nelle impostazioni di pianificazione. Dopo aver determinato i fabbisogni dei componenti, Supply Planning applica le fasi di calcolo dell'elaborazione della domanda e del livello di inventario target per determinare il fabbisogno netto dei componenti tenendo conto della politica di inventario, dei tempi di consegna e degli inventari disponibili e in ordine.
